Бережливое производство — инструменты и техники, основные термины

Любой сервис для конечных пользователей должен быть гибким, отражающим их текущие потребности. Бизнес развивается, качество сервиса тоже должно расти. Если этого не происходит, рано или поздно уровень услуг, заданных на старте проекта, перестает устраивать потребителей. Поэтому хочу поделиться с вами своим опытом внедрения новых методов работы в нашей команде Сервис Деск (SD).

В конце 2012 года мы запустили в работу услугу SD для одного из наших клиентов в режиме 24/7/365. Полноценной службы SD у заказчика до этого не было, вся поддержка оказывалась силами внутренних подразделений. Под этот проект была подобрана и обучена новая команда, состоящая из 7 сотрудников, включая меня. Сервис стартовал активно — передача знаний, знакомство со спецификой работы. У команды было много идей и энтузиазма. Сервис заработал как часы.

Состав команды не сильно менялся в течение 3-х лет. Кто знаком с работой SD, тот представляет, как это много. Со временем энтузиазм стал угасать, рутинные задачи поглотили коллектив, а вовлеченность в проект снижалась. Последней каплей стала официально полученная от клиента обратная связь о низком качестве нашего сервиса. По ее результатам стало очевидно, что сотрудники не были полноценно погружены в работу проекта и не использовали свой опыт для улучшения процессов поддержки, а эти качества жизненно необходимы для конкуретно способной технической поддержки. Настало время менять подходы команды к оказываемому сервису. В этом ключе к нам пришли инструменты Lean, хорошо зарекомендовавшие себя в нашей компании на протяжении нескольких лет. Бережливое производство (от англ. lean production, lean manufacturing — «стройное производство») — концепция управления производственным предприятием, основанная на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь. Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя.

Lean подход в нашей компании — совокупность инструментов и принципов, помогающих сформировать и поддерживать культуру постоянного совершенствования.

Принципы Lean подхода следующие: Инструменты и техники, которые мы уже используем на уровне компании:

1. Communication Cell, или «кружки качества», — встречи команды с четкой программой, эффективный формат внутренней коммуникации.
2. Demand analysis — способ поиска тенденций по входящим обращениям (например, инцидентам) для уменьшения их количества.
3. Problem solving session — выявление корневых причин инцидентов и командная выработка мероприятий для их устранения.
4. Workplace organization — оптимизация физического и виртуального рабочего пространства.
5. Value stream mapping — инструмент оптимизации рабочих процессов, основанный на их детальном анализе.

Для оперативного исправления ситуации на проекте мы выбрали следующие инструменты:

• «Кружки качества» — для вовлечения всей команды в процесс улучшения сервиса, визуализации текущих показателей эффективности сервиса, сбора обратной связи.
• Demand analysis — оценка текущих трендов на сервисе, причин возникновения обращений, определения зон повышенных трудозатрат со стороны SD и клиента.
• Problem solving session — для выработки действий по достижению новых целевых показателей сервиса, уменьшению трудозатрат, повышению эффективности работы.
• Workplace organization — для реорганизации базы знаний и файлового хранилища, что поведет за собой снижение временных затрат на поиск информации, необходимой для решения обращений.

Внедрение инструментов на проекте разделили на три этапа:

1. Запуск «кружков качества» .
2. Практическое использование инструментов по выявлению, решению проблем.
3. Организация виртуального рабочего места

«Кружки качества» — это площадка для эффективной коммуникации. Это структурированный формат взаимодействия команды для обсуждения всех актуальных вопросов, возникающих сложностей в работе, рисков. Информация для обсуждения визуализирована и размещена, как правило, на маркерных досках. Для территориально распределенных команд можно использовать электронную версию. Встречи мы стали проводить еженедельно в открытом формате. Несмотря на необходимость этих перемен, первое, с чем мы столкнулись, — сопротивление со стороны команды. Сотрудники не хотели принимать участие в собраниях, так как не видели в них смысла. Поэтому нашей задачей стало через «кружки качества» показать команде, как она работает, куда движется и на что нужно обратить внимание. Рассказать о выгодах, которые могут быть, например, сокращение затрат на обработку обращений, автоматизация рутинных задач, оптимизация внутренних процессов. Принцип вовлечения каждого подразумевает участие всех сотрудников в проактивной работе команды. Это достигается, в том числе, и за счет распределения задач по подготовке к собраниям. За каждым сотрудником закрепляется определенная активность. На первых этапах задача подготовки и проведения «кружков качества» выполнялась только координатором, и правильным решением стало постепенное вовлечение в нее каждого члена команды. Постепенно интерес к собраниям возрастал. Каждый сотрудник получил возможность открыто обсудить с командой свои идеи, предложения. Если они требовали времени на проработку, то их фиксировали в специальном разделе, устанавливали сроки рассмотрения. Далее по итогам общего обсуждения принимали в работу или передавали информацию клиенту для внутреннего анализа. Одной из задач «кружков качества» является поддержание фокуса команды на заранее определенных показателях эффективности. Правильно выбранные показатели помогают сконцентрироваться на том, что важно для клиента. Каждый показатель имеет целевое значение для достижения, согласованное с клиентом. Показатели могут быть как внутренними, направленными на улучшения работы внутри команды, так и внешними, направленными на повышение качества предоставляемого сервиса. Первой задачей команды стал фокус на количестве ошибок, возникающих при заполнении карточки заявки в ITSM-системе. Для определения корневых причин применили инструмент командной работы — сессию по решению проблем (problem solving session). При решении командных проблем все сотрудники должны быть вовлечены в процесс поиска решения, так как финальные решения, принятые без участия всей команды, с большой долей вероятности могут быть не восприняты всерьез. Инструмент достаточно прост и состоит из шести этапов: Расскажу немного о каждом этапе:

• В нашем случае проблемой стал один из показателей эффективности, вышедший за граничные значения.
• Для определения корневых причин мы провели «тихий» мозговой штурм. Каждый сотрудник зафиксировал по его мнению все факторы, влияющие на появление ошибок в работе.
• Далее мы распределили все варианты по 4-м зонам и выбрали те варианты, реализация которых даст нам максимальный эффект при минимальных затратах.
• Совместно с руководителем команды сформировали план внедрения, который еженедельно оценивался на «кружках качества». Срок достижения цели может быть, как месяц, так и год. Зависит от сложности показателя, факторов, влияющих на его формирование. Например, компетенций команды в той или иной области, технических знаний и т.д. Мы выбрали полгода.
• Определили шаги, в соответствии с которыми стали планомерно двигаться к достижению цели.
• На промежуточных этапах оценивали тренд, при необходимости выполняли корректирующие процедуры.

За полгода процент ошибок в заполнении карточки обращения был снижен с 17% до стабильного уровня в 0.8-1% по отношению к общему числу закрытых обращений. Мы визуализировали достигнутые значения: Получив положительный опыт с акцентом в работе на определенном показателе, мы пошли дальше. Следующей целью стало повышение процента обращений, решенных на первой линии без передачи их на последующие (First time fix, FTF). Для анализа входящих обращений и определения потенциально возможных, которые могут быть закрыты на нашей линии, мы использовали инструмент по выявлению трендов (demand analysis). Необходимо обратить внимание, что одним из ключевых факторов успеха при анализе является корректная классификация. Мы сделали выгрузку обращений пользователей в Сервис Деск, которые были переданы на решение на вторую линию поддержки (данные ниже были выбраны в качестве примера, оригинальная пунктуация сохранена). Для более тщательного анализа можно разделить все заявки на запросы на обслуживание и инциденты. Отсортировали их по количеству: Далее построили диаграмму Парето.Диаграмма Парето — инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать. Принцип Парето (принцип 20/80) означает, что 20% усилий дают 80% результата, а остальные 80% усилий — лишь 20% результата. Сосредоточимся на наших 20%. Выбираем обращения, которые расположены слева до пересечения зеленой линии с красной. В этом случае мы видим, что основная масса обращений связана с установкой ПО, проблемами с «Офисом», доступом к сетевым ресурсам, подключением общего ящика, добавления в группу рассылок. На это явно стоит обратить внимание и анализировать более детально. Получив эти результаты, мы провели с командой очередной мозговой штурм в результате которого определили то, чего нам не хватает для решения подобных обращений на первой линии.

На старте подсчета процент заявок, закрытых на первой линии, был равен 13%. Через полгода мы получили результат уже 23%. Практически каждое 5 обращение было закрыто на стороне SD.

Для клиента это выражается в сокращении трудозатрат второй линии поддержки. Для продуктивной и качественной работы над обращениями необходимо не только удобно организованное физическое рабочее место, но и виртуальное. За время работы проекта для хранения информации было перепробовано множество инструментов начиная от txt-файла, excel-ки, локальных файловых ресурсов и заканчивая sharepoint. Чем для нас стало организованное виртуальное рабочее место: вся проектная информация распределена так, чтобы любой старый или новый сотрудник тратил не более минуты на поиск необходимых данных. Какие преимущества несет за собой это изменение:

• меньше времени на поиск информации, следовательно, сокращение времени обработки обращения;
• информация стандартизирована и визуально легко отличима;
• поток входящих данных легко управляем.

Для наведения порядка в информационном пространстве мы использовали подход 5S, состоящий из пяти этапов:

1. Sift (отсеивание);
2. Sort (сортировка);
3. Shine (подсвечивание);
4. Standardise (стандартизация):
5. Sustain (поддержание).

Sift, Sort, Shine предназначены для изменений, а Standardise и Sustain —для поддержания и проверки соблюдения стандартов соответственно.

«Shine»: совместно с командой определили новую файловую структуру хранилищ, а так же ответственных за внесение и изменение информации.

«Standardise»: создали внутренний стандарт хранения и распределения входящей информации. Наименование файлов и папок, категории информации, периоды обязательной актуализации данных.

«Sustain»: примение разработанных стандартов и подходов в ходе предоставления сервиса. Проверка соответсвия новых стандартов выполняемым рабочим операциям. Это позволило нам сформировать новый подход к хранению, распределению, актуализации информации.

В заключении хочу сказать, что благодаря этим нехитрым инструментам команде удалось вернуть доверие клиента и значительно улучшить качество оказываемого сервиса без увеличения трудозатрат. Для клиента изменения стали заметны в точечном исправлении проблемных зон, снижении количества инцидентов, сокращении времени решения обращений, полученных рекомендациях по оптимизации внутренних ИТ-процессов.

Источник: https://habr.com/p/330372/

Летняя Lean-школа по бережливому производству

21 июня в Томском политехническом университете стартует шестая летняя Lean-школа — Школа бережливого производства.

Студенты ТПУ изучат основные принципы, инструменты и практические аспекты внедрения бережливого производства в нефтегазовой отрасли и применят полученные знания на практике в компании «Газпромнефть-Восток», а также в лабораториях вуза.

 

В течение двух дней политехники познакомятся с современными инструментами управления предприятием, визуальным менеджментом, методами эффективной организации рабочего пространства, рассмотрят примеры из практики российских и международных предприятий: разберут типичные ошибки и получат практические рекомендации от экспертов.

В созданной в этом году Lean-лаборатории Томского политеха студенты рассмотрят основные принципы реализации бережливого производства, попробуют решить кейс по построению карты потока создания ценности и попрактикуются в картировании производственного процесса.

В офисе «Газпромнефть-Восток» политехники разберут кейсы и примеры по процессам в рабочих группах предприятия: добыча, текущий и капитальный ремонт скважин, бурение и другие. А также поработают над индивидуальными проектными заданиями компании.

В течение всего лета участников школы ждет практическая реализация инструментов на месторождениях «Газпромнефть-Востока», а также в лабораториях университета. Им предстоит с помощью подходов бережливого производства выявить и устранить обнаруженные потери. В сентябре же курсанты защитят свои проекты перед руководством нефтегазодобывающего предприятия и вуза.

Напомним, что летняя Lean-школа второй год подряд получает нефтегазовую специализацию. Отметим, что, как и прежде, результаты работы в рамках Lean-школе будут зачтены студентам в качестве летней практики, а самые способные участники могут быть приглашены на работу на предприятие.

Подробную программу школы можно посмотреть здесь.

Организатор мероприятия — Томский политехнический университет, малое инновационное предприятие «Институт производственных систем ТПУ». Партнер школы — «Газпромнефть-Восток».

Источник: https://news.tpu.ru/event/2018/06/21/33293/

Бережливое производство — обучение. Внедрение бережливого производства

На этой странице представлены наши программы обучения по теме «Бережливое производство». Предложенные программы помогут как в обучении персонала бережливому производству, так и на этапе внедрения принципов и инструментов бережливого производства у вас на предприятии.

• Все программы могут быть проведены в форматах: бизнес-тренинга, семинара, мастер-класса или индивидуальных консультаций.
• Мы готовы провести для вас как разовое обучение по какой-то определенной теме, так и комплексное сопровождение внедрения бережливого производства на вашем предприятии.
• Основные программы
• Основы бережливого производства (2 дня) — базовый курс, цель которого — познакомить участников с основным принципам и инструментам бережливого производства.
• Внедрение инструментов Lean. Повышение операционной эффективности работы предприятия (3 дня)
• Задачи программы:

1. Познакомить персонал с концепцией Бережливого производства, основными направлениями повышения производительности труда;
2. Показать модели поиска потерь производительности, влияющие на общую производительность труда персонала, потери в технологии производства, потери в работе оборудования;
3. Изучить модель внедрения инструментов Lean (5S, VSM, SMED, Стандартизированная работа, Kaydzen) в производственных подразделениях компании;
4. Провести практикумы на производственной площадке компании, чтобы участники получили практический опыт внедрения инструментов на местах;
5. По итогам обучения разработать план мероприятий внедрения инструментов бережливого производства в подразделениях компании.

1. Валерий Казарин о тренинге «Бережливое производство»
2. .Практика применения инструментов бережливого производства (5 дней)
3. Особенности программы:

1. Программа имеет практическое направление, основная её задача — обучение производственно-управленческого звена компании и его вовлечение в практическое воплощение полученных знаний.
2. Темы в ходе изучения будут подаваться не изолированно друг от друга, а в тесной последовательности, требующей постепенного изучения в течение 5 дней.
3. В ходе обучения предусмотрены выходы на производственную площадку. Обучающиеся в ходе обучения будут объединены в 5-6 рабочих групп. Каждая группа по мере изучения теоретического инструмента будет прорабатывать его применение на производственном участке.
4. В последний день обучения тренер проводит специальный финальный блок, в ходе которого участники, объединенные в рабочие группы, фиксируют свое видение того, как применить полученные знания на практике и далее рассказывают об этом группе и приглашаемому на финальный блок руководству. Группы презентуют свои планы по улучшению процессов в компании, по возможным целям и срокам реализации своих предложений.

5С.Бережливый офис (2 дня)

Тренинг направлен на исследование процедур в области документооборота, поиска и устранение потерь производительности и организации рабочих мест по системе 5С. Он дает провести аудит нескольких основных бизнес процессов, провести мозговой штурм для поиска потерь и планирования внедрение инструмента 5С на рабочих местах и в подразделениях.

Задачи программы:

1. Развить навыки руководителей подразделений и персонала компании в области повышения производительности труда офисного персонала;
2. Исследование текущего документооборота, определение этапов добавленной ценности конечному продукту и устранение потерь;
3. Определить вовлечение каждого сотрудника во вклад производства ценности в продукт компании.

5С. Производство. Эффективная организация рабочих мест (2 дня)

Тренинг-практикум направлен на изучение инструмента 5С. Участники познакомятся с практическим подходам внедрения, подберут модели мотивации своего персонала, исходя и практических особенностей бизнеса. Тренинг  знакомит с возможностями инструмента, с его влиянием на производственную культуру и на возможность вовлечение персонала в организацию производства.

Задачи программы:

1. Развить навыки руководителей подразделений компании в области повышения производительности труда рабочего персонала, за счет организации производственного участка и рабочих мест.
2. Разработать стандартизированные процедуры для эффективной организации рабочего процесса, учета использования Т.М.Ц, движения Н.З.П. (незавершенное производство) по участку.
3. Повысить компетенцию в области применения шагов 5S для повышения производительности труда, выявлять зависимости и применять системные меры по решению проблем на участке и контроля качества продукции.

Бережливое управление (2 дня)

Тренинг направлен на изучение инструментов управления персоналом производственных подразделений, формирование системы мотивации на вовлечение в повышение производительности труда и лояльности к компании.

Тренинг дает возможность по-новому взглянуть на управление производственным подразделением, сравнить опыт с другими заводами применяющие новые инструменты Менеджмента, разработать и реализовать план улучшений на собственной производственной площадке.

Задачи программы:

1. Развить навыки эффективности руководителей подразделений и линейного персонала компании, претендующих на повышение или стоящие в кадровом резерве;
2. Сформировать компетенцию повышения производительности труда, анализа производственных процессов, разработки методов решения проблем;
3. Развить навык применение в практическом исполнении инструментов эффективности (постановка и контроль задач, методология измерений результатов, изучение и адаптация инструментов в собственном бизнес-направление);
4. Сформировать компетенцию по работе с отчётной документацией, балансировкой производственного персонала и т.д. отработкой моделей оптимизации внутрипроизводственных затрат, их аналитики и практики.

Стандартизация работы. Бережливое производство (2 дня)

Тренинг-практикум для изучения инструментов стандартизированной работы, практического применения инструмента в пакете инструментов Lean (5S, TPM, SMED, VSM).

Тренинг направлен на развитие практических компетенций по организации проведения стандартизации в подразделениях компании, определения уровня производительности труда персонала, проведения мероприятий по вовлечению сотрудников в производительность и снижение производственного брака.

Задачи программы:

1. Развить навыки руководителей подразделений и линейного персонала компании в области повышения производительности труда;
2. Сформировать компетенции анализировать производственные процессы в области поиска узких мест на производственной площадке;
3. Познакомить персонал компании с концепцией Бережливого Производства, основными направлениями повышения производительности;
4. Научиться применять в инструментах Бережливого Производства (5S, TPM, SMED, VSM) методику стандартизированной работы;
5. Провести практические отработки инструментов нормирования (стандартизированная работа), работа с документацией и балансировки производственного персонала по итогам измерений;
6. Разработать концепцию организации бесперебойной производственной деятельности подразделений компании, в стандартах стандартизации.

•  TPM. Всеобщий уход за оборудованием (2 дня)
• Тренинг с практический направленностью на решение операционных задач повышения производительности оборудования, снижения простоев и вовлечения персонала в предупредительное (превентивное) обслуживание оборудования.
• Тренинг отвечает на вопросы о систематизации системы обслуживания оборудования, сокращении потерь (простоя) производительности, системных решений в области мотивации персонала на достижение и подготовки к автоматизации отчетности по производительности оборудования.
• Задачи программы:

1. Познакомить персонал компании с концепцией Бережливого производства в области обслуживания оборудования ТРМ
2. Изучить модель поиска потерь производительности оборудования, применение инструментов бережливого производства (5S, VSM, SMED, Стандартизированная работа, Kaydzen) в концепции TPM
3. Развить навыки расстановки приоритетов при эксплуатации оборудования для повышения производительности
4. Провести экспертную оценку существующих процессов производства и технологических потоков
5. По итогам тренинга разработать рабочую модель внедрения инструмента ТРМ в производственных подразделениях компании
6. Предложить модели мотивации персонала на местах по достижению целей обслуживания оборудования и сокращения простоя.

1. .
2. Управление производством (2 дня)
3. В фокусе внимания на тренинге — способы выстраивания оптимальной системы производительности, модели ведения учёта материала, планирования производства, обслуживания оборудования и обеспечения ТМЦ и модель системы мотивации персонала на основе производственных показателей.
4. Задачи программы:

1. Развить навыки изучения технологии в производственном потоке, поиск ограничений и влияния на общую производительность.
2. Познакомить руководителей на местах с методами расчёта необходимых мощностей и обслуживания оборудования, контроля потребностей в ЗИП по производственным периодам.
3. Познакомить руководителей  с методами влияния на показатель ОЕЕ за счёт оптимизации технологических потерь, применения инструментов SMED, TPM, ведения расчета по ОЭО.
4. Развить навык управления производственным персоналом в области систематизации, планирования, делегирования и контроля исполнения на местах.
5. Познакомить с моделями мотивации персонала на основе производственных показателей.

Термины бережливого производства:

Система 5s — это система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. Это первый шаг на пути к созданию бережливого предприятия и применению других инструментов.

ТРМ — (всеобщий уход за оборудованием). Программа о том как выстроить систему позволяющую  максимально эффективно использовать оборудования, снижая риски поломок и аварий. Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам.

TWI-обучение (Training Within Industry) (Обучение на производстве) — это 3 практических курса: Инструкция по выполнению работ (JI), Методы работы (JM) и Отношения на работе (JR). Каждый из курсов направлен на развитие следующих навыков руководителя на производстве:

1. Навык в инструктировании. Даже если имеется большое количество знаний и навыков, невозможно обучить людей эффективно при отсутствии инструкции.
2. Навык в улучшении методов. Это касается эффективного использования материалов, машин и людских ресурсов. Руководители должны изучить каждую операцию для того, чтобы исключить, объединить, реорганизовать и упростить детали работы. Таким образом руководители могут добиться наиболее эффективного использования материалов, машин и людских ресурсов.
3. Навык в лидерстве. Это помогает руководителям улучшить их способность работать с людьми и побуждает работников к сотрудничеству с ними.

Бережливый офис — применение инструментов бережливого производства в офисе происходит по тому же алгоритму, что и на производственных предприятиях. Однако здесь есть своя специфика. Цель этой программы показать особенности применения принципов бережливого производства в офисе.

Арсенал наших программ не ограничивается перечнем, представленным на сайте. В зависимости от задач вашего бизнеса содержание курсов и тренингов может быть определено индивидуально.Обеспечьте блестящее будущее вашей компании, обучая ваших сотрудников у лидера рынка корпоративных тренингов!

Источник: https://training-partner.ru/berezhlivoe-proizvodstvo-obuchenie-vnedrenie-berezhlivogo-proizvodstva

Бережливое производство

Меня очень радует, что все чаще студенты ссузов и вузов (участники проекта «Рабочие нового поколения») выбирают для своих дипломных работ тему «Бережливое производство». Жизнь знает огромное количество примеров пользы от молодежи в развитии производственной системы.

Так, совсем недавно пятеро студентов Миасского автомеханического техникума создали… 16 рабочих мест для проведения лабораторно-практических занятий по специальностям «Автомобиле- и тракторостроение» и «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта». При этом они применили принципы «Бережливого производства» и системы 5S. Аттестационная комиссия без колебаний оценила защиту их дипломного проекта на «отлично».

Миасский техникум не единственное учебное заведение, где введен факультативный курс по «Бережливому производству».

А начиналась работа по привлечению молодежи к процессу улучшений на заводах РУСАЛа, где до сих пор существует конкурс студенческих работ.

Во время прохождения ежегодной производственной практики учащиеся разрабатывают и обязательно реализуют свои проекты улучшений, авторы выдающихся идей получают награды.

https://www.youtube.com/watch?v=8n1rf87FshY

У нас были совершенно великолепные студенческие работы. Никогда не забуду один из первых проектов, который меня потряс. Около 10 лет назад студентка экономического факультета КрГУ, проходившая практику на Красноярском алюминиевом заводе, подметила, что в автоматизированной системе управления корпусов никогда не бывает актуальных данных приборов.

Как выяснилось, вначале мастер цеха, проходя по корпусу, вручную (!) отмечал показания приборов в книжечке, и только потом уже заводил их в АСУ. Мало того, что это занимало какое-то время, при перебивке данных всегда вкрадывались ошибки, увы, таков человеческий фактор.

А девушка, буквально еще ребенок, посмотрев по сторонам, быстро что-то посчитала, и, напомнив «отцам – мастерам», что живем мы все–таки в 21 веке, выдвинула свое предложение. Идея была проста: дать каждому мастеру в руки Palmtop, с заранее заведенной туда систематизированной таблицей для занесения данных приборов и провести в корпуса wi–fi.

Возможно, сейчас есть уже более оригинальные идеи с большим экономическим эффектом, но в тот момент, мне, человеку аналогового века, стала совершенно четко понятна разница поколений. То, что для сегодняшней молодежи является само собой разумеющимся, для людей более старшего возраста кажется невозможным.

И в этом преимущество молодых. Да, у них нет жизненного и производственного опыта, они не очень знакомы с реальными ситуациями, которые могут возникнуть, но зато у молодых нет барьеров и у них «не замылен» взгляд.

При этом они владеют информационными технологиями и могут просчитать и запланировать экономический эффект от своей идеи.

Почему возник этот пост? Именно сейчас время летней производственной практики, и как показала жизнь, проходят ее студенты по–разному: кто-то просто отсиживается в уголочке и ничего не трогает, а кто-то энергично включается в ту работу, которая ведется на промплощадке и вносит свои варианты улучшений. Мы очень приветствуем предложения такого рода, это просто гениально и действительно реальная, серьезная помощь производству, а не бесцельная потеря времени для обеих сторон.

Привлечение внимания технически и инновационно-ориентированной молодежи к совместному поиску путей решения различных производственных задач, внедрению инноваций – это одно из приоритетных направлений, которое будет развиваться и дальше. Поэтому очень интересно пообщаться с такими увлеченными молодыми людьми и найти интернет–сообщества, где на профессиональном уровне обсуждаются технические, производственные вопросы.

Друзья, буду признательна, если вы порекомендуете полезные, качественные информационные ресурсы такого рода.

Источник: https://ru-ru.facebook.com/lean.rus/posts

Принципы бережливого производства — фундамент метода

Бережливое производство. Принципы

Имея понимание в общих чертах о Бережливом производстве, хочется сразу переходить к его использованию. Но, чтобы правильно использовать, необходимо понимать принципы Бережливого производства. Сами по себе они очень просты, но, чтобы их реализовать, потребуется очень много усилий.

Бережливое производство основные принципы (Lean production, Lean manufacturing)

В настоящий момент существует 5 принципов:

1. Определение ценности для потребителя

Чтобы лучше понять первый принцип определения потребительской ценности, важно понять, что такое ценность. Ценность — это то, за что клиент готов платить. Это имеет первостепенное значение для выявления фактических или скрытых потребностей клиента. Иногда клиенты могут не знать, чего они хотят, или не могут сформулировать это.

Это особенно распространено, когда речь идет о новых продуктах или технологиях. Существует множество методов, таких как интервью, опросы, демографическая информация и веб-аналитика, которые могут помочь вам расшифровать и выяснить, что клиенты считают ценным.

Используя эти качественные и количественные методы, вы можете узнать, что клиенты хотят, как они хотят, чтобы продукт или услуга были доставлены, и за цену, которую они себе представляют.

2. Формирование и визуализация потока создания ценности

На этом этапе цель состоит в том, чтобы, используя ценность клиента в качестве ориентира идентифицировать все действия, которые способствуют созданию ценности. Действия, которые не увеличивают ценность для конечного потребителя, считаются потерями.

Потери можно разбить на две категории: неценные добавленные, но необходимые и неценные, и ненужные. Последние являются чистыми потерями и должны быть устранены, в то время как первые должны быть максимально сокращены.

Сокращая и устраняя ненужные процессы или этапы, вы можете гарантировать, что клиенты получают именно то, что им нужно, и в то же время снижать стоимость производства этого продукта или услуги.

Виды потерь в основном рассматривают по 8 видам:

• Перепроизводство
• Излишние запасы
• Дефекты
• Действия не создающие ценности
• Ожидание
• Излишние передвижения
• Транспортировка
• Неиспользованный потенциал сотрудников

3. Построение непрерывного потока создания Ценности

Необходимо обеспечение бесперебойной работы всех этапов без прерываний и задержек.

Некоторые стратегии для обеспечения бесперебойного выполнения операций по добавлению стоимости включают в себя: разбивку этапов, перенастройку этапов производства, выравнивание рабочей нагрузки, создание межфункциональных отделов и обучение сотрудников навыкам работы с разными навыками и адаптивность. Это может потребовать перепроектирования процессов или применения новых технологий. Все действия должны добавлять ценность продукту.

4. «Вытягивание» (Pull) потока

Запасы считаются одними из самых больших потерь в любой производственной системе. Целью системы, основанной на «вытягивании», является ограничение запасов и незавершенного производства (WIP), обеспечивая при этом необходимые материалы и информацию для бесперебойной работы.

Другими словами, система, основанная на «вытягивании», позволяет осуществлять доставку и производство точно в срок, когда продукты создаются в то время, когда они необходимы, и только в необходимых количествах. «Вытягивание» выполняется с учетом потребностей конечных клиентов.

Следуя потоку создания ценности и работая в обратном направлении через производственную систему, вы можете быть уверены, что произведенная продукция сможет удовлетворить потребности клиентов.

5. Стремление к совершенству

Потери предотвращаются посредством выполнения первых четырех этапов: 1) определения Ценности, 2) Отображения потока создания ценности, 3) Построение непрерывного потока и 4) «Вытягивание» потока. Тем не менее, пятый шаг к достижению совершенства является наиболее важным среди них всех.

Это формирует мышление Бережливого производства (Lean thinking) и постоянное совершенствование процесса, частью организационной культуры. Каждый сотрудник должен стремиться к совершенству, предоставляя продукцию в соответствии с потребностями клиента. Компания должна стать обучающейся организацией и всегда находить способы становиться немного лучше каждый день.

Разумно и планомерно используя принципы Бережливого производства, только так, реально достичь высоких результатов!

Принципы Бережливого производства – основные инструменты

Бережливое производство (Lean) не может быть разовым мероприятием, данная методология построена на непрерывном улучшении. Для этого используется очень много инструментов. Вот некоторые из них:

• Метод 5S
• Устранение Потерь (Муда).
• Время такта.
• Канбан
• Защита от Ошибок
• Быстрая переналадка (Single-Minute Exchange of Dies (SMED).
• Андон

Принципы Бережливого производства – результаты применения

Пять принципов Lean обеспечивают основу для создания эффективной и действенной организации. Бережливое производство (Lean) позволяет менеджерам обнаруживать недостатки в их организации и повышать ценность для клиентов.

Принципы Бережливого производства поощряют создание лучшего потока в рабочих процессах и развитие культуры постоянного улучшения.

Придерживаясь всех 5-ти принципов, организация может оставаться конкурентоспособной, увеличивая ценность, предоставляемую клиентам, снижая затраты на ведение бизнеса и повышая их прибыльность.

Источник: https://zen.yandex.ru/media/id/5cdb9f442235d200b2d06201/5ce18bb8ba8e4d00b2410bb4